Киев: (067) 679-88-99, (050) 411-96-74, (044) 353-51-04

Харьков: (067) 408-22-82, (067) 408-22-08
Главная О компании Новости компании Пластиковое будущее

Новости

11.02.2017

Пластиковая электроника

К примеру, будет решена проблема мгновенного получения огромного количества текста и графических изображений на ручные портативные устройства, обладающие экраном размером с большую почтовую марку. В отличие от них, новые устройства будут оборудованы дисплеями размером с экран домашнего компьютера, которые можно будет сворачивать. Данное направление также делает возможным производство 3D дисплеев с высоким разрешением намного больших размеров, чем ныне существующие. Дисплеи можно будет использовать как в помещении, так и вне него.

В начале этого года компания-производитель бытовой электроники Philips сообщила, что ей удалось создать прототип ультратонкого широкого скручивающегося экрана на основе базисных компонентов, и компания намеревается "интенсивно внедрять его в процесс производства".

Polymer Vision, "инкубатор технологий" Philips, изготовила дисплей с диагональю 5 дюймов и радиусом кривизны 2 см. По словам представителя компании, экраны изготавливаются при помощи технологии "электронных красок" и идеальны для интенсивного чтения "благодаря великолепной легкости чтения с них, а также тому, что они потребляют крайне мало энергии". Сегодня Polymer Vision имеет возможность производить более 5 тыс. полностью функциональных скручивающихся дисплеев в год и в данный момент находится в процессе установки пилотной линии.

Параллельно с Philips и другими ведущими компаниями, исследованиями занимаются молодые фирмы, среди которых Cambridge Display Technologies (CDT) и Plastic Logic - две небольшие научно-исследовательские компании, базирующиеся в Cavendish Laboratory, которая является частью Кембриджского университета.

CDT создала светодиоды, основанные на электролитных полимерах (так называемых PLED, являющихся подгруппой органических светодиодов OLED), которые могут быть нанесены на пригодную к формовке, и даже гибкую, основу - например, листы ПЭТ.

Plastic Logic специализируется на использовании экзотических полимеров (полупроводников и проводников) и металлов в тонкопленочных транзисторах (TFT), применяемых в активных матричных соединительных платах, при помощи которых осуществляется контроль за дисплеями и выполняется множество других функций. Также Plastic Logic изготавливает резисторы, конденсаторы, диоды, датчики и другие детали, в т. ч. соединительные.

Пластиковые транзисторы прошли большой путь за последние несколько лет, но они до сих пор влияют на рынок в меньшей степени, нежели обычные, сделанные на основе кристаллического кремния. Кренч Лэмбл отмечает, что стратегической задачей компании является не соревнование в данном секторе рынка, а расширение его. Прелесть пластиковой электроники в том, что она может быть изготовлена прямым образом, с использованием автоматического проектирования и при очень высокой скорости производства. При этом создаются гибкие поверхности большого размера, оформляемые при помощи струйной печати и не требующие применения сложной фотолитографии и вакуумных систем, которые используются для создания транзисторов на основе кристаллического кремния.

Применение в процессе производства низких температур также означает, что основы могут быть изготовлены из легкодоступных пластмасс. Известно, что как только технология полностью разработана, цена изготовления деталей становится весьма низкой.

Помимо дисплеев, Plastic Logic изучает множество возможных применений технологии, включая "умные" этикетки, "умную" упаковку и радиочастотно распознаваемые устройства (RFID).

Для создания пластиковой электроники используется несколько различных типов полимеров, проводящих и полупроводящих. Plastic Logic пользуется услугами ряда поставщиков, в основном компании Dow Chemical (Мидленд, штат Мичиган), которая производит полиэтилендиокси-тиофен/полистролсульфоновую кислоту (PDOT/PSS) и полидиоктилфтор-кобитиофен (F8T2).

Plastic Logic - одна из немногих в мире компаний, которая разрабатывает технологию полимерных соединительных плат. Однако исследовательские работы ведутся также в лабораториях основных потребителей продукции Plastic Logic.

Plastic Logic заключила соглашение о взаимном обмене лицензиями с фирмой Epson. Siemens создала совместное предприятие с печатной компанией Kurz. Несколько ведущих химических компаний также вовлечены в это движение.

Некоторые примеры

Covion Organic Semiconductors (Франкфурт) позиционирует себя как "первую компанию, предлагающую как высокоэффективные микромолекулярные, так и сопряженные материалы из полимеров OLED в промышленных масштабах". Ее прямой целью является поиск партнера по производству новаторской продукции. Covion заключила с CDT соглашение о лицензировании технологий, а также исследовании новых полимеров для создания и применения светоиспускающих полимеров. Владелец Covion - специальная химическая компания Avecia, которая выросла из Имперского химического треста (ICI).

Bayer дочерняя компания HC Starck, расположенная в Леверкузене (Германия), делает PDOT/PSS под маркой Baytron P. Она сосредоточена на применении их для "инжекции дыр" в промежуточных слоях дисплеев. Baytron P создает дисплей, называемый "Магическим зеркалом", для новых клэмшелльных мобильных телефонов от Philips. Экран может использоваться в качестве зеркала, пока не приходит сообщение и не включаются световые сигналы.

Olight, филиал компании DuPont, интенсивно работает в данной области. BASF разрабатывает органические светодиоды, основанные в большей степени на специальных красках, чем на полимерах.

В феврале компания Dow подписала торговый договор поставки с Osram Opto Semiconductors Inc., направленный на использование светоиспускающих полимеров Lumation, разработанных Advanced Electronic Materials от Dow, в PLED-элементах дисплеев Pictiva от Osram.

Также в феврале CDT подписала соглашение о совместной разработке с Sumitomo Chemical (Токио), охватывающее разработку и увеличение производства материалов из PLED.

Sumitomo уже является акционером и лицензиатом материалов CDT. CDT сообщает, что компании "сосредотачивается на разработке новых электролитных фосфоресцентных материалов, таких как дендримеры, которые обладают крайне высокой эффективностью и прочностью". Дендримеры - это полимеры, обладающие звездообразной, а не линейной структурой. Компания отмечает, что данный материал может быть использован не только для создания дисплеев портативных устройств, но и для осветительных приборов.

В США компании ведут исследования в той же области, что и CDT, разрабатывая передние платы или фактические средства отображения аудиовизуальной информации на дисплее. Это, например, Gyricon, отделившийся от Xerox, и E-Ink. Их разработки отличаются от дисплеев CDT тем, что они больше используют отраженные волны, нежели трансмиссию, а кроме того, в настоящее время их легче наносить на гибкую основу.

Дисплеи состоят из двух пленок, между которыми находится слой микроскопических шариков, содержащих черные и белые частицы с отрицательным и положительным зарядами соответственно. В зависимости от заряда, пропускаемого через пленки, шарики становятся черными или белыми, таким образом, создается монохромное изображение. Цветные изображения также могут быть созданы подобным образом, что уже продемонстрировала E-Ink.

Компании нацелены на различное применение продукции. Например, Gyricon создает удаленно обновляемые экраны, в то время как E-Ink сосредоточивается на переносных устройствах для чтения текста в электронном виде. Технология E-Ink используется в дисплее Philips, применяемом в только что запущенной линии устройств для чтения электронных книг Librie от Sony. CDT в данный момент в основном занимается дисплеями для более традиционного оборудования - как лэп-топов и телефонов, в которых экраны от CDT заменят обычные жидкокристаллические. Недавно компания стала партнером Philips по созданию полностью полимерного экрана для электрической бритвы.

Новые типы сырья

Уже получающие признание в сфере применения термоформованных волокнистых и пленочных материалов, извлеченные из зерна полилактиды отнимают хлеб у термопластовой обработки.

Главным знаком перехода технологии из стадии зарождения в фазу интенсивного развития является вкладываемый в ее разработку капитал. На данный момент наибольшую ставку на полилактиды (PLA) - пластмассы, созданные из биологических мономеров, извлекаемых из бродящего зерна, - сделала компания Cargill Dow LLC из Миннетонки, штат Миннесота, совместное предприятие Cargill Inc. (Миннеаполис, штат Миннесота) и Dow Chemical Co. (Мидленд, штат Мичиган). Компании вложили 750 млн долл. США и результаты 10 лет исследований и разработок в открытый в 2002 г. завод по изготовлению PLA NatureWorks, расположенный в Блейре. На данный момент завод производит в среднем 140 тыс. т продукции, используемой для изготовления термоформованной упаковки, экструдированных пленок и волокнистой массы.

Однако теперь и другие инвесторы снимают финансирование с термопластовой обработки, дабы выгадать на преимуществах торговли биоразлагаемым пластиком, который не основан на нефти, и на преимуществах использования недавно открытых сложных смесей, добавляемых для создания более простых в обработке материалов.

Майк О'Брайен, представитель Cargill Dow, признает, что большинство усилий компании направлены на "низко висящий плод термоформовки", но добавляет, что "термопластовая обработка также движется вперед". Несколько компаний движутся вперед вместе с ней.

Из лаборатории на рынок

Используя финансирование Агентства по защите окружающей среды (Environmental Protection Agency) и Департамента энергетики (Dept. of Energy), Джон Дорган, профессор химического машиностроения, работающий в Colorado School of Mines (CSM), которая сотрудничает с рядом других университетов в рамках проекта, названного Technology for a Sustainable Environment, изучает PLA и их свойства.

На недавней конференции Global Plastics Environmental в Обществе разработчиков пластмасс (Society of Plastics Engineers) г-н Дорган представил свои открытия, включая программное обеспечение, которое прогнозирует плавкореологические возможности материала, и смеси на основе PLA с техническими и механическими характеристиками, необходимыми для термопластовой обработки.

Работая в университетской лаборатории с экструдатами, г-н Дорган и его ассистенты создали смесь, состоящую на 88-90 % из NatureWorks и на 10-12 % из Biostar, биоразлагаемого основанного на нефти полиэстера от Eastman Chemical. Также использовалось небольшое количество модификатора текучести для того, чтобы улучшить процесс производства. Обычные PLA ведут себя как полистирол, отличаясь ломкостью и возможностью лишь небольшого растяжения перед разрушением, но смеси от CSM обладают улучшенной эластичностью, более высоким модулем изгиба и ударопрочностью.

Данные смеси не могут быть подвергнуты термоформовке, но г-н Дорган чувствует достаточную уверенность в их жизнестойкости и уже вложил в них деньги, приобретя долю в новой компании PolyNew. В Poly-New он выполняет обязанности ведущего сотрудника по технологиям, помогая в создании составов и композитов из PLA и других биополимеров, производимых на 50-миллиметровом двушнековом экструдере.

Когда г-на Доргана спросили о торговой стратегии компании для новых смол, он полушутливо ответил: "Стратегия? Я всего лишь профессор колледжа. Вы можете мне что-нибудь предложить?". Однако, отбрасывая шутки в сторону, Дорган рассказал, что Poly-New ищет партнеров с опытом торговли для поставки смесей на рынок.

Федерик Шир из Bio Corp. North America (Лос-Анжелес) занимается биоразлагаемыми смолами уже 10 лет, но химические открытия, сделанные за последние годы, а также цены, снизившиеся благодаря открытию завода мирового масштаба Cargill Dow, позволили ему усовершенствовать резательную технику, новая версия которой была представлена в четвертом квартале 2003 г.

Четыре станка находятся в процессе изготовления, а уже существующие четыре литейные формы способны выпускать 400 млн единиц продукции в год. Клиентами в основном являются компании, производящие продукты питания для колледжей и университетов.

Г-н Шир утверждает, что новые цены NatureWork и выгоды его собственного производства сократили разницу в цене, существовавшую между его оборудованием и предложениями, основанными на использовании полиолефина, с двух-трех раз до нескольких процентов. Более высокая стоимость обусловлена составляющими продукта. "Люди готовы платить чуть больше за продукцию, защищающую окружающую среду, - говорит он. - До тех пор пока разница цен не станет слишком велика, я думаю, мы останемся правы в своем выборе".

Огнеупорность остается проблемой, но, по словам Шира, компания подбирается все ближе к необходимым 165 °F (74 °C), уже сейчас создавая детали, выдерживающие от 142 °F(61 °C) до 160 °F(71 °C), в зависимости от параметров процесса.

Стук в дверь потребителя

Подобного рода физические ограничения все еще не дают возможность полностью отказаться от термопластовой обработки материала, но, по мнению Eldib Engineering and Research Inc. (Беркли Хайтс, штат Нью-Джерси), 227 тыс. т пластмассы в год могут предположительно быть заменены PLA и другими биоразлагаемыми полимерами. Цены на зерно более стабильны, чем цены на нефть, и возможность использовать нефть в течение долгого периода стоит под вопросом. Кроме того, нынешний уровень углекислого газа весьма негативно влияет на атмосферу. Все это является хорошим стимулом для поиска путей устранения недостатков PLA.

Г-н Дорган считает, что следующий прорыв может произойти на рынке бытовых электронных товаров, в первую очередь мобильных телефонов, и, возможно, его инициаторами станут Европа или Япония, где мало мест для захоронения отходов и, соответственно, мало вариантов решения данной проблемы, помимо использования биоразлагающихся полимеров. "Я думаю, это произойдет в ближайшие пять лет, а может быть, уже через два года,- прогнозирует он. - Вы увидите, как изменится бытовая электроника, которая весьма быстро устаревает, ярким примером чего являются сотовые телефоны. Если существует товар, меняющийся раз в год, почему бы ни производить его из обновляющегося материала?" Пленка для упаковки stretch hood

Объект нового "бума" в бизнесе - пленка, полученная методом экструзии с раздувом, для упаковки stretch hood. Аналитики компании Applied Market Information (AMI), расположенной в Бристоле (Англия), утверждают, что рынок упаковки stretch hood расширится более чем на 22 % в год к 2007 г., в то время как рынок эластичной пленки будет увеличиваться лишь на 5,5 % в год.

Упаковка stretch hood - это рукав из эластичной пленки, обтягивающей заполненные поддоны.

В настоящий момент на рынке упаковки поддонов доминирует стретч-пленка, ее доля составляет 67 %. По мнению Джона Кампина из AMI, уровень продаж другого вида упаковки, shrink hood (рукава из пленки, обтягивающей заполненные поддоны, плотное прилегание которой достигается при помощи высокотемпературной обработки), предположительно будет падать на 2,3 % в год до 2007 г. Общие продажи упаковки для поддонов в Европе составляют 1,5 млн т в год.

Данные цифры не должны быть восприняты производителями раздутой пленки как предложение сломя голову броситься на рынок. "Несмотря на то, что рынок пленки для упаковки поддонов будет значительно развиваться в общих показателях, возможность использования стретч-пленки останется на уровне ниже 80 %, учитывая все перспективы развития, - говорит г-н Кампин. - В результате все выгоды будут несколько приглушены. Также совершенно ясно, что структура поставок подвергнется значительной реконструкции. Вполне вероятно, что достаточно большое количество производителей покинет бизнес из-за изъятия капиталовложений, финансового краха, или же приняв решение сосредоточиться на какой-либо другой сфере".

По подсчетам AMI, благодаря тому, что технологии изготовления stretch hood улучшаются, а вес упаковки снижается, она сначала вторгнется на сектор рынка, принадлежащий shrink hood, а затем захватит часть территории рынка стретч-упаковки поддонов. Европейское законодательство давит на покупателей с тем, чтобы минимизировать вес вторичной упаковки, и в связи с этим упаковка stretch hood и стретч-упаковка для поддонов предпочтительнее обладающей более высоким весом упаковки shrink hood.

Преимущества stretch hood

Оборудование stretch hood упаковывает уложенные штабелем товары в трубки из полученной методом экструзии с раздувом пленки, с четырьмя зажимами, прижимающими их к поддону. Рукав натягивается на штабелированный товар и поддон; благодаря горизонтальному и вертикальному натяжению создается необходимая удерживающая сила.

По словам Роберта Стоппела, регионального менеджера по продажам компании - производителя оборудования для транспортировки и хранения поддонов Beumer Maschinenfabrik (Бекум, Германия), упаковка stretch hood весьма перспективна. "По сравнению с обычным оборудованием для стретч-упаковки и механизмами shrink hood, оборудование stretch hood обладает значительно большей производительностью", - говорит г-н Стоппел.

Пер Лахенмайер, президент компании Lachenmeir (Дания), производящей упаковочное оборудование, утверждает, что использование stretch hood экономит 0,4 евро на единицу продукции благодаря отсутствию необходимости применения газовых горелок, нужных для термозапечатывания shrink hood. А традиционная стретч-упаковка не обеспечивает того баланса удерживающей силы, который предоставляет stretch hood. Кроме того, однослойная упаковка stretch hood обеспечивает хорошую видимость штрихкода, а также сохраняет особенности бренда расфасованных товаров.

Пивоваренное объединение Interbrew недавно выбрало stretch hood для оборачивания поддонов с бутылочным и баночным пивом для своего завода в Левене (Бельгия). Нико Ван Тилт, представитель отдела объединенных технологий Interbrew, сообщил, что компания решила заменить существующую систему (shrink hood), т. к. при ее использовании возникало слишком много ситуаций, когда поднос оказывался не завернутым, либо пленка разворачивалась, зацепившись за выступающие части стеллажей на складе. Т. к. упаковка shrink hood фиксируется снизу поддона, автопогрузчику приходилось разрывать пленку, дабы снять поддон с упаковочной линии. Из-за всех этих неудобств и для достижения стабильности руководство компании избавилось от оборудования shrink hood.

"Наши заказчики платят довольно большие деньги за качественную упаковку", - говорит Ван Тилт. Еще одним соображением стал высокий уровень герметизации. Толщина пленки - 40 нм, что сравнимо со стретч-пленкой. Но stretch hood помимо того обладает фиксированной стоимостью обертывания одного подноса. "Когда компания использовала стретч-пленку, оператор-упаковщик часто наносил добавочный слой, "просто, чтобы быть уверенным", а это соответственно, повышало стоимость за упаковку поддона", - добавляет он.

Всемирный интерес

Несмотря на то, что популярность stretch hood наиболее ярко выражена в Европе и немного в меньшей степени в Азии, г-н Лахенмайер говорит, что его компания наблюдает растущую заинтересованность со стороны Северной Америки. Производители электрооборудования хотят переключиться с картонной упаковки на упаковку stretch hood, которая позволит сэкономить до 5 долл. США на единицу продукции и сократить затраты на упаковку на 50 %.

"Важным фактором в транспортной сети электрооборудования является выявление царапин и удаление испорченного товара до попадания его к заказчикам, - отмечает г-н Лахенмайер. - При использовании картонной упаковки нам приходилось ждать, пока клиент сам не пожалуется. Это требовало дополнительного обслуживающего персонала, а также затрат на замену поврежденных товаров. Пленка stretch hood позволяет избежать данных затрат, т. к. все повреждения видны сразу".

Пленкой stretch hood интересуются и производители цемента, т. к. stretch hood справляется с высокими температурами горячего цемента в бумажных мешках.

Производитель полимеров ExxonMobil (Хьюстон, штат Техас), недавно обратил внимание на рынок stretch hood, предложив производителям улучшающий эффективность пленки соэкструзионный метод упаковки. Представленный в декабре прошлого года Nexxstar, первый из семейства смоляных составов, используемых на современном упаковочном оборудовании, помогает снизить затраты, улучшает жесткость и оптические возможности.

Трехслойная пленка, полученная методом экструзии с роздувом, обладает следующей структурой: срединный слой из Escorene Ultra FL00111 с высоким содержанием (7,5 % винилацетата) сополимера этиленвинилацетата (EVA), зажатый между слоями из Exceed 1018CA металлоцена линейного низкоплотного полиэтилена (mLLDPE). Слои соотносятся как 1:3:1, а толщина зависит от размера поддона и высоты загруженного в него содержимого.

Йен Донг, проектировщик маркетинга LDPE в ExxonMobil, говорит, что EVA обеспечивает эластичность и удерживающую силу, в то время как mLLDPE создает защиту от разрывов и прокалывания, а также способствует высокой прозрачности.

Пластиковые поддоны побеждают

Более строгие стандарты гигиены, исключение неудобств, а также лучшее дизайнерское оформление, - вот причины, по которым индустрия пластиковых поддонов быстро развивается.

Возможно, поддоны придут на ум не каждому, кто услышит словосочетание "развивающиеся рынки" (в конце концов, пластиковые поддоны существуют уже много лет), но мировой интерес к ним все еще возрастает больше чем на 10 % в год. Еще одним признаком того, что рынок поддонов пока не достиг вершины развития, является отсутствие единого преобладающего процесса производства. В других сферах превалирует один процесс или же два, соревнуясь, приходят к какому-либо компромиссу. Но при производстве поддонов используется как минимум четыре широко распространенных технологии: термопластовая обработка, ротационная формовка, одно- или двухлистовая термоформовка и структурная формовка пенопластов.

Вильгельм Киндл, владелец компании Kiga GmbH (Вилнсдорф, Германия), отмечает, что в первую очередь рынок обслуживается крупными производителями, но спрос на продукцию небольших компаний, таких, как его фирма, все же есть. "Мы можем соревноваться с большими компаниями в цене, но не в объемах выпускаемой продукции. Зато наше время реакции намного меньше", - говорит он. Kiga использует как термопластовую обработку, так и компрессионную формовку для изготовления поддонов, а недавно также начала использовать термоформовку для создания складной версии для DaimlerChrysler. Складные поддоны требуют меньше места для хранения после опустошения, что является важным пунктом для фирм-изготовителей комплексного оборудования для автомобилей и т. п.

Многие другие компании также изготавливают складные версии поддонов, например Schoeller Wavin Systems (Пулах, Нидерланды), чей складной поддон GLT-Plus выиграл приз за лучшее дизайнерское решение на церемонии Germany's Industrial Packaging в 2003 г.

Термоформовка против термопластовой обработки

По словам г-на Киндла, термоформовка допускает использование намного более дешевого оборудования (его стоимость составляет 10 тыс. евро против 250 тыс. евро за аппаратуру для термопластовой обработки); кроме того, оборудование для термоформовки может быть изготовлено за три-четыре недели. Но поддоны, изготовленные при помощи термопластовой обработки, имеют ровную поверхность, что выгодно отличает их от деревянных поддонов, в которых могут быть отверстия от сучков и которые, в конце концов, могут покоситься или покоробиться.

Единицы, полученные при помощи термопластовой обработки, не сильно меняются с течением времени, что важно для множества фирм-производителей, которые при операциях разгрузки поддонов используют автоматическое оборудование, а не живой труд. Для эффективности этого процесса поддоны должны быть единого, определенного размера, чтобы товары, устанавливаемые на них, всегда располагались одним и тем же образом.

Соображения безопасности

Строгие требования гигиены в большой степени повышают спрос на пластиковые поддоны в сфере производства медикаментов и продуктов питания, в которых недопустима даже мысль о загрязнении продукции деревянной крошкой. Сеобан Уэлш, специалист по доставке продукции из консультационной группы BDS (Клергэлвэй, Ирландия), сообщает, что представители рынка розничной торговли особенно активно требуют от поставщиков, в т. ч. производителей пластиковой упаковки для пищевых продуктов, соответствия стандартам, устанавливаемым правительственными организациями, контролирующими безопасность продуктов питания. Ограничение на использование деревянных поддонов для пищевых продуктов является такой нормой.

"Безопасность продуктов питания и защита потребителя стали одной из главных задач розничных торговцев", - объясняет г- жа Уэлш.

Пол Марки, менеджер по производству компании Rye Valley Foods (Каррикмакросс, Ирландия), производящей готовые обеды, соглашается с ней и отмечает, что его фирма больше не допускает доставку любых продуктов на деревянных поддонах.

Г-н Киндл же сообщает, что и вне этих сфер многие производители, включая изготовителей автомобилей, стараются создать стерильные условия сборки, при которых дерево или картон недопустимы. Это еще одно условие, повышающее спрос на пластиковые поддоны.

Заполнение пластиковых поддонов

Пластиковые поддоны, как правило, стоят в три-четыре раза дороже деревянных. Поэтому некоторые компании используют пластиковые единицы для внутренних операций, а затем переносят продукцию на деревянные для доставки, т. к. издержки на отсылку поддонов обратно порой слишком велики. Г-н Марки сообщает, что его компания позволяет себе только это: после того, как обеды подготовлены и упакованы, они вторично оборачиваются упаковкой shrink hood, а затем укладываются штабелем на деревянные поддоны для доставки.

Kiga и другие производители создали легкие поддоны из переработанного полиэтилена или полипропилена, которые могут соревноваться в цене с необработанными деревянными поддонами. Данный тип поддонов часто используется для доставки продукции в страны Евросоюза, Китай, Австралию, Японию и другие области, куда не пропускают необработанные деревянные поддоны, т. к. в них могут находиться насекомые.

Киндл говорит, что одноразовые пластиковые поддоны обычно стоят 5-6 евро, в то время как цена единиц, сделанных из первичных материалов, соответствующих высочайшим гигиеническим стандартам и обладающих высокой ударопрочностью, может достигать 50 евро. Такие поддоны используются только для упаковки детского питания, мяса и т. п. продуктов, требующих высочайшего уровня гигиены.

В пользу пластиковых многоразовых поддонов говорит их прочность, намного более высокая, чем у деревянных. Некоторые из них могут выдержать до ста рейсов, в то время как деревянные поддоны выдерживают лишь десять. Компания Kiga помещает в некоторые поддоны железные решетки, для того, чтобы улучшить их грузоподъемность, а в других использует переработанный ПЭТ, т. к. он обладает большей прочностью, нежели полиэтилен или полипропилен.

Разработка огнеупорных поддонов была одной из самых актуальных проблем в США после выхода законов о страховании от пожаров, которые принудили компании, использующие пластиковые поддоны, либо улучшить свои противопожарные системы и довести их до стандартов NFPA13, что весьма дорого, либо отказаться от разумных правил хранения и транспортировки.

Вначале пластиковые поддоны считались более сложными в утилизации, т. к. горели дольше, чем деревянные. Но впоследствии многие производители улучшили их структуру, что способствовало огнеупорности. Результатом стало то, что пластиковые поддоны теперь отвечают требованиям противопожарной безопасности Underwriters Laboratories UL2335.


Возврат к списку

Контактная информация

г. Киев, Алма-Атинская 35а,
Харьковское шоссе 19

  • Тел: (044) 599-3-777, (044) 599-3-555 

Харьков:   (067) 408-22-82 , (067) 408-22-08

По вопросам доставки в города Украины:

загрузка карты...